22 Preguntas de Práctica de Lean y mejora continua con Respuestas

1. 1. En el pensamiento esbelto, el valor se define desde el punto de vista del cliente. ¿Cuál actividad es trabajo que agrega valor?

   • A.Un paso que aparece en la hoja de ruta del trabajo
   • B.Un paso hecho por un operador certificado y hábil
   • C.Un paso que transforma el producto hacia lo que se pidió✓ Respuesta
   • D.Un paso que mantiene la máquina a plena capacidad

   El trabajo que agrega valor transforma físicamente el material o la información hacia lo que el cliente pidió, y el cliente está dispuesto a pagarlo. Que un paso figure en un documento, lo haga un operador hábil o mantenga ocupada la máquina no crea valor para el cliente; una máquina ocupada fabricando piezas que nadie pidió es sobreproducción.

   Ref. QB-PYG5HTFuente: MSSC Certified Production Technician Production standards, lean manufacturing (definition of customer value)Reportar un problema con esta pregunta

2. 2. Una celda fabrica soportes soldados. ¿Cuál de estas actividades agrega valor desde el punto de vista del cliente?

   • A.Inspeccionar un soporte contra el plano
   • B.Llevar los soportes soldados al estante
   • C.Soldar dos piezas según el plano de la pieza✓ Respuesta
   • D.Contar soportes en una caja para el otro turno

   Solo la soldadura convierte el producto en lo que el cliente pidió. Mover, contar e inspeccionar consumen mano de obra y tiempo sin transformar el producto, así que no agregan valor; la inspección suele ser necesaria con el proceso actual, pero el cliente no paga extra por ella y el enfoque esbelto busca eliminarla mediante dispositivos a prueba de error.

   Ref. QB-6GBYWSFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (value-added versus non-value-added activity)Reportar un problema con esta pregunta

3. 3. ¿Cuál actividad se describe mejor como que no agrega valor pero es necesaria por ahora?

   • A.Producir piezas extra para llenar una caja vacía
   • B.Desbarbar un borde que el plano de la pieza exige
   • C.Revisar el enclavamiento antes de cada corrida✓ Respuesta
   • D.Volver a taladrar un barreno que quedó descentrado

   Verificar que funcione el enclavamiento de la guarda no cambia el producto, así que el cliente no lo paga, pero las reglas federales de seguridad y el programa del empleador lo exigen: por eso no agrega valor pero es necesario. Desbarbar según el plano sí agrega valor, volver a taladrar es desperdicio por defecto y las piezas extra son sobreproducción; la mejora elimina desperdicio puro, nunca una revisión de seguridad obligatoria.

   Ref. QB-NY5TBSFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing; OSHA general industry machine-guarding dutyReportar un problema con esta pregunta

4. 4. Por cada pieza que arma, un operador gira y camina seis pasos hasta un carro de herramientas compartido y regresa. ¿Cuál de los ocho desperdicios es este?

   • A.Sobreprocesamiento
   • B.Movimiento✓ Respuesta
   • C.Transporte
   • D.Espera

   El desperdicio por movimiento es el desplazamiento innecesario de la persona; el de transporte es el desplazamiento innecesario del material o producto. Aquí la pieza no se mueve y el operador camina, así que es movimiento, y la contramedida es colocar las herramientas en el punto de uso.

   Ref. QB-5GYMRRFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (the eight wastes)Reportar un problema con esta pregunta

5. 5. Cajas de material en proceso se llevan en montacargas al otro extremo de la planta hacia la siguiente operación tres veces por turno. ¿Cuál desperdicio es este?

   • A.Transporte de material✓ Respuesta
   • B.Movimiento del operador
   • C.Tiempo de espera
   • D.Exceso de inventario

   El desperdicio de transporte es el movimiento innecesario de material o producto entre operaciones; suma costo de manejo, espacio y riesgo de daño sin cambiar el producto de una forma que el cliente pague. El movimiento se refiere a las personas, así que la contramedida es acercar las operaciones, no comprar un montacargas más rápido.

   Ref. QB-MYSF6RFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (the eight wastes)Reportar un problema con esta pregunta

6. 6. Tradicionalmente se dice que la sobreproducción es el peor de los ocho desperdicios. ¿Por qué?

   • A.Es el único desperdicio que sube el costo de la mano de obra
   • B.Es el desperdicio más difícil de ver para el supervisor
   • C.Genera los demás desperdicios, como inventario y manejo✓ Respuesta
   • D.Se debe sobre todo a paros no planeados de la máquina

   Producir más, antes o más rápido de lo que necesita el proceso siguiente obliga a más inventario, más manejo y almacenamiento, más espera y más papeleo, y esconde los defectos porque el problema se descubre mucho después de fabricado el lote. Como la sobreproducción genera los demás desperdicios, se ataca primero produciendo solo con una señal de jalón.

   Ref. QB-4GMAKQFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (waste elimination)Reportar un problema con esta pregunta

7. 7. Los operadores han propuesto tres veces un cambio sencillo en un dispositivo, pero nadie recoge ni responde sus ideas. ¿Cuál desperdicio es este?

   • A.Espera de material
   • B.Talento no utilizado✓ Respuesta
   • C.Defectos y retrabajo
   • D.Sobreprocesamiento

   El talento no utilizado es el desperdicio de no aprovechar el conocimiento, la habilidad y las ideas de quienes operan el proceso. Los operadores ven el problema primero, así que una organización sin forma de recoger, responder y probar sus propuestas pierde la mejora y también la participación que sostiene la mejora continua.

   Ref. QB-KYE5ZPFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing and high-performance work organizationsReportar un problema con esta pregunta

8. 8. Un operador pule una superficie a un acabado más fino del que exige el plano porque se ve mejor. ¿Cuál desperdicio es este?

   • A.Defectos de calidad
   • B.Sobreproducción
   • C.Movimiento innecesario
   • D.Sobreprocesamiento✓ Respuesta

   El sobreprocesamiento es hacer más trabajo, o con un estándar más estricto, del que pide la especificación; el cliente no pidió ese acabado más fino ni pagará el tiempo, los abrasivos y el ciclo extra. La pieza no está defectuosa porque sigue cumpliendo el plano, y por eso no es desperdicio por defectos.

   Ref. QB-3G9YDPFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (the eight wastes)Reportar un problema con esta pregunta

9. 9. Un equipo va a implantar 5S en su área. ¿Cuál paso va primero y qué hace?

   • A.Limpiar: asear e inspeccionar
   • B.Ordenar: acomodar lo que queda
   • C.Estandarizar: fijar las reglas
   • D.Clasificar: quitar lo innecesario✓ Respuesta

   Las 5S siguen el orden Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener. Clasificar va primero porque al retirar herramientas,材料 y papeles que no se necesitan el equipo no desperdicia esfuerzo acomodando, limpiando ni escribiendo estándares para cosas que no deberían estar en el área.

   Ref. QB-JY3TTNFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (5S workplace organization)Reportar un problema con esta pregunta

10. 10. Además de la apariencia, ¿qué logra el paso Limpiar de las 5S?

    • A.Sirve también de inspección y revela fugas✓ Respuesta
    • B.Registra el programa de limpieza en el estándar
    • C.Retira del área los artículos que no se usan
    • D.Coloca cada herramienta en su lugar marcado

    En 5S, limpiar es inspeccionar. Al pasar el trapo por la máquina el operador encuentra fugas de aceite o refrigerante, tornillos flojos, bandas desgastadas, acumulación de viruta y guardas dañadas cuando el problema aún es pequeño, así que Limpiar alimenta al mantenimiento y a la seguridad, no es aseo por el aseo.

    Ref. QB-3QSYR4Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (5S: Shine as inspection)Reportar un problema con esta pregunta

11. 11. La mayoría de los programas 5S se cae en el paso Mantener. ¿Qué sostiene ese paso?

    • A.Auditorías periódicas y seguimiento del jefe✓ Respuesta
    • B.Una limpieza profunda antes de cada auditoría
    • C.Comprar más estantes y cajas de herramientas
    • D.Dejar la limpieza al personal de mantenimiento

    Mantener es un sistema de gestión, no un esfuerzo aislado: auditorías 5S programadas y con calificación, estándares a la vista donde se trabaja, tiempo asignado dentro del turno y jefes que recorren el área y actúan sobre lo que encuentran. Limpiar a fondo solo antes de la auditoría produce una escenografía y las primeras cuatro S se caen en semanas.

    Ref. QB-K7Y5C5Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (5S: Sustain)Reportar un problema con esta pregunta

12. 12. Una celda instala un tablero de sombras para su herramienta de mano. ¿Qué logra este control visual?

    • A.Queda registrado quién usó cada herramienta
    • B.Las herramientas quedan bajo llave por turno
    • C.La celda necesita menos herramientas en total
    • D.Se ve al instante si falta una herramienta✓ Respuesta

    La gestión visual hace visible la condición normal y cualquier desviación sin preguntar a nadie ni leer un reporte. La silueta pintada muestra de inmediato que falta una herramienta, así se busca o repone antes de detener el trabajo, y además da a cada herramienta un lugar fijo, que es el paso Ordenar de las 5S.

    Ref. QB-2QENK3Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (visual management and 5S)Reportar un problema con esta pregunta

13. 13. Un operador en una línea en movimiento encuentra un defecto que no puede corregir en su estación. ¿Qué debe hacer?

    • A.Dejar pasar la pieza y marcarla para el turno siguiente
    • B.Apartar la pieza y dejar que la línea siga andando
    • C.Reparar la pieza él mismo al terminar el turno
    • D.Activar el andon y detener la línea para pedir ayuda✓ Respuesta

    El andon existe para que el problema se haga visible y se resuelva donde y cuando ocurre; detener la línea evita una serie de piezas defectuosas y trae ayuda a la estación en vez de empujar el problema aguas abajo. En una planta esbelta una línea detenida es una llamada de apoyo, no una falta del operador, y trabajar en silencio alrededor del defecto es lo único que el sistema no tolera.

    Ref. QB-J7MT64Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (andon signalling and jidoka)Reportar un problema con esta pregunta

14. 14. ¿Por qué debe existir el trabajo estándar antes de poder mejorar un proceso?

    • A.Fija el método para que el proceso no cambie
    • B.Da una base contra la cual medir el cambio✓ Respuesta
    • C.Pasa la responsabilidad del método a ingeniería
    • D.Certifica que cada operador está calificado

    El trabajo estándar registra la secuencia, el método y el tiempo mejores que se conocen hoy. Sin él cada operador hace la tarea un poco distinto, así que una mejora medida podría venir de esa variación y no del cambio; con él, todo cambio se compara contra una base conocida. El estándar no es eterno: una mejora comprobada se vuelve el nuevo estándar.

    Ref. QB-5QGN47Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (standard work as the basis for improvement)Reportar un problema con esta pregunta

15. 15. ¿Cuál descripción corresponde mejor al kaizen tal como se practica en el piso de producción?

    • A.Congelar los cambios hasta la próxima revisión
    • B.Un proyecto grande de equipo planeado por ingeniería
    • C.Una auditoría anual del sistema de calidad interno
    • D.Mejoras pequeñas y frecuentes hechas por los operarios✓ Respuesta

    Kaizen significa cambio para mejor logrado mediante muchas mejoras pequeñas que los propios operadores proponen y prueban, a menudo en eventos cortos de equipo. La fuerza viene de la frecuencia de esos cambios pequeños y de que los haga suyos quien está más cerca del trabajo, no de proyectos grandes ocasionales.

    Ref. QB-N7PTP7Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (kaizen and continuous improvement)Reportar un problema con esta pregunta

16. 16. Un equipo probó una contramedida en un turno. En planear-hacer-verificar-actuar, ¿qué exige el paso Verificar?

    • A.Comparar los resultados con los datos previos✓ Respuesta
    • B.Pedir al equipo la siguiente idea de mejora
    • C.Escribir el método nuevo en el estándar
    • D.Extender el cambio a todos los turnos ya

    Verificar comprueba con datos si la prueba dio realmente el resultado buscado, medido contra la base tomada antes del cambio. Estandarizar o extender una contramedida que nunca se verificó es como una planta fija cambios que no funcionan; escribirla en el estándar y expandirla pertenecen a Actuar, después de que Verificar confirme la ganancia.

    Ref. QB-4Q5BX5Fuente: MSSC CPT Production standards, continuous improvement (plan-do-check-act problem solving)Reportar un problema con esta pregunta

17. 17. En un sistema de jalón, una tarjeta kanban regresa a la celda de maquinado. ¿Qué autoriza la tarjeta?

    • A.Liberar el siguiente pedido del cliente al piso
    • B.Contar el material que queda en el almacén
    • C.Fabricar esa pieza para todo un turno completo
    • D.Fabricar solo la cantidad que se acaba de usar✓ Respuesta

    Un kanban es la señal de que aguas abajo se consumió una cantidad determinada, y autoriza reponer exactamente esa cantidad y nada más. Eso es lo que hace que el sistema sea de jalón; producir contra un pronóstico o para mantener ocupada la máquina es empuje y genera sobreproducción con todos los desperdicios que la siguen.

    Ref. QB-M7BGH6Fuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (kanban and pull systems)Reportar un problema con esta pregunta

18. 18. En un sistema de jalón, ¿qué es un supermercado?

    • A.Un colchón grande para cubrir fallas del proveedor
    • B.Un área de producto terminado lista para embarque
    • C.Un almacén de herramienta que comparten varias celdas
    • D.Existencia controlada de la que jala el proceso siguiente✓ Respuesta

    Un supermercado guarda una cantidad definida y limitada de piezas en un lugar señalizado; el proceso siguiente toma lo que necesita cuando lo necesita, y ese retiro es la señal para que el proceso anterior lo reponga. Se usa donde dos procesos no pueden fluir directamente, y el máximo controlado es lo que evita que se vuelva inventario excesivo.

    Ref. QB-XPCN3YFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (just-in-time and the supermarket pull concept)Reportar un problema con esta pregunta

19. 19. ¿Qué muestra un mapa de la cadena de valor?

    • A.Flujo de material e información de una familia de productos✓ Respuesta
    • B.Estructura de mando del equipo de producción del turno
    • C.Distribución del piso con cada máquina dibujada a escala
    • D.Diagrama eléctrico y de control de una sola máquina

    Un mapa de la cadena de valor sigue una familia de productos de puerta a puerta y dibuja dos flujos: el material que pasa por cada proceso y la información que le dice a cada proceso qué hacer y cuándo, junto con tiempos de ciclo, de cambio y el inventario entre etapas. Ver ambos flujos en una sola hoja es lo que revela dónde se acumulan la espera y el inventario.

    Ref. QB-F7JTNYFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (value stream mapping)Reportar un problema con esta pregunta

20. 20. Una celda reduce su cambio de modelo de 40 minutos a 8 minutos. ¿Qué hace posible eso?

    • A.Eliminar las tareas de mantenimiento preventivo
    • B.Saltarse la revisión de la primera pieza
    • C.Correr la máquina a una velocidad mayor
    • D.Correr lotes más pequeños con más frecuencia✓ Respuesta

    Los cambios largos obligan a lotes grandes, porque el costo del cambio debe repartirse entre muchas piezas. Cuando el cambio dura minutos, la celda puede alternar productos seguido, así bajan el inventario, el tiempo de entrega y el riesgo de fabricar un lote grande de piezas malas. El cambio rápido se logra sacando del tiempo de paro los pasos que pueden hacerse con la máquina andando, no omitiendo verificaciones.

    Ref. QB-YMST8ZFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (quick changeover / single-minute exchange of dies)Reportar un problema con esta pregunta

21. 21. ¿Cuál de estos es un poka-yoke (dispositivo a prueba de error)?

    • A.Un soporte que no cierra si la pieza va al revés✓ Respuesta
    • B.Una mesa de retrabajo junto al ensamble final
    • C.Un inspector que revisa cada pieza terminada
    • D.Una gráfica de defectos del turno por causa

    El poka-yoke cambia el equipo o el método para que el error no pueda cometerse o no pueda pasar sin detectarse; un soporte que físicamente no acepta la pieza al revés impide el error en el instante en que ocurriría. El inspector, la gráfica de defectos y la mesa de retrabajo actúan cuando el error ya se cometió y dependen de que alguien lo vea, por eso prevenir sale más barato y es mucho más confiable que detectar.

    Ref. QB-F5MNNYFuente: MSSC CPT Production standards, lean manufacturing (poka-yoke error-proofing)Reportar un problema con esta pregunta

22. 22. Cerca del fin del turno, un operador hace un ajuste temporal para sostener una dimensión que se está desviando. ¿Qué debe hacer en el relevo?

    • A.Dejar una nota pegada en la máquina para mantenimiento
    • B.Regresar el ajuste a lo normal y no decir nada
    • C.Avisar al operador entrante y anotarlo en la bitácora✓ Respuesta
    • D.Informarlo en la junta del equipo de esta semana

    El ajuste temporal y la desviación que lo motivó son información que el turno siguiente necesita de inmediato, y un cambio sin documentar rompe la trazabilidad si después se cuestionan esas piezas. Avisar en persona al operador entrante y anotarlo en la bitácora escala el problema por el canal correcto para que el equipo halle y corrija la causa, en lugar de que cada turno reajuste en silencio una condición que sigue empeorando.

    Ref. QB-XMEG3YFuente: MSSC CPT Production standards, coordinate workflow with team members (shift handover communication and documentation)Reportar un problema con esta pregunta

Preguntas de práctica basadas en los Production Standards de MSSC y en el contenido publicado de los módulos del Certified Production Technician, junto con los requisitos federales de OSHA para la industria general y la práctica habitual de manufactura. MSSC y CPT son marcas del Manufacturing Skills Standards Council; este sitio no está afiliado ni respaldado por MSSC. Ninguna respuesta aquí depende de recordar un límite normativo, un número de artículo ni una especificación de máquina: sigue siempre los programas escritos de tu planta y la documentación del fabricante del equipo que operas, y confirma los requisitos vigentes antes de examinarte. Sobre la certificación CPT →